Vanliga defekter och hur man förebygger dem?
Vanliga defekter vid tillverkning av bromsskivor: lufthål, krympporositet, sandhål etc.; Medium- och typgrafit i den metallografiska strukturen överstiger standarden eller standarden för hårdmetallmängd; För hög Brinell-hårdhet leder till svår bearbetning eller ojämn hårdhet; Grafitstrukturen är grov, de mekaniska egenskaperna är inte upp till standarden, ojämnheten är dålig efter bearbetning och tydlig porositet på gjutytan förekommer också då och då.
1. Bildning och förebyggande av lufthål: lufthål är en av de vanligaste defekterna i gjutgods av bromsskivor. Bromsskivdelarna är små och tunna, kylnings- och stelningshastigheten är hög, och det finns liten risk för utfällning av lufthål och reaktiva lufthål. Kärnan av fett- och oljebindemedelssand har en stor gasgenerering. Om formens fukthalt är hög leder dessa två faktorer ofta till invasiva porer i gjutgodset. Det har visat sig att om fukthalten i gjutsanden överstiger ökar porositeten avsevärt. I vissa gjutgods med tunn sandkärna uppstår ofta strypning (stötande porer) och ytporer (skalning). När metoden med hartsbelagd sandkärnlåda används är porerna särskilt allvarliga på grund av den stora gasgenereringen. Generellt sett har bromsskivor med tjock sandkärna sällan lufthålsdefekter.
2. Bildning av lufthål: Gasen som genereras av skivsandkärnan i bromsskivor vid hög temperatur ska strömma utåt eller inåt horisontellt genom kärnans sandgap under normala förhållanden. Skivsandkärnan blir tunnare, gasvägen smalnar och flödesmotståndet ökar. I ett fall, när det smälta järnet snabbt sänker ner skivsandkärnan, kommer en stor mängd gas att explodera; eller så kommer smält järn med hög temperatur i kontakt med sandmassa med hög vattenhalt (ojämn sandblandning) någonstans, vilket orsakar gasexplosion, kvävningsbrand och bildar kvävande porer; i ett annat fall invaderar den bildade högtrycksgasen det smälta järnet och flyter upp och läcker ut. När formen inte kan tömma ut den i tid kommer gasen att sprida sig till ett gaslager mellan det smälta järnet och den nedre ytan av den övre formen, vilket upptar en del av utrymmet på skivans övre yta. Om det smälta järnet stelnar, eller om viskositeten är stor och förlorar flytförmåga, kan utrymmet som gasen upptar inte fyllas på igen, vilket kommer att lämna porer på ytan. Generellt sett, om gasen som genereras av kärnan inte kan flyta upp och läcka ut genom det smälta järnet i tid, kommer den att stanna kvar på skivans övre yta, ibland exponerad som en enda por, ibland exponerad efter kulblästring för att ta bort oxidbeläggningen, och ibland hittad efter bearbetning, vilket orsakar slöseri med bearbetningstimmar. När bromsskivkärnan är tjock tar det lång tid för smält järn att stiga upp genom skivkärnan och sänka ner skivkärnan. Innan den sänks ner har gasen som genereras av kärnan mer tid att flöda fritt till kärnans övre yta genom sandgapet, och motståndet mot att strömma utåt eller inåt i horisontell riktning är också litet. Därför bildas ytpordefekter sällan, men individuella isolerade porer kan också förekomma. Det vill säga, det finns en kritisk storlek för att bilda strypande porer eller ytporer mellan tjockleken och tjockleken på sandkärnan. När sandkärnans tjocklek är mindre än denna kritiska storlek kommer det att finnas en allvarlig tendens till porer. Denna kritiska dimension ökar med ökningen av bromsskivans radiella dimension och med tunnare skivkärna. Temperatur är en viktig faktor som påverkar porositeten. Det smälta järnet kommer in i formhåligheten från den inre inloppet, passerar förbi den mellersta kärnan när skivan fylls och möter mittemot den inre inloppet. På grund av den relativt långa processen minskar temperaturen mer och viskositeten ökar i motsvarande grad. Den effektiva tiden för bubblorna att flyta upp och urledas är kort, och det smälta järnet stelnar innan gasen är helt utled, så porer uppstår lätt. Därför kan den effektiva tiden för bubblor att flyta upp och urledas förlängas genom att öka temperaturen på det smälta järnet vid skivan mittemot den inre inloppet.
